精益管理，源于精益生產(chǎn)，是由日本豐田汽車公司發(fā)明并成功應用于生產(chǎn)實踐。精益管理中的“精”體現(xiàn)在質(zhì)量上，追求“盡善盡美”；“益”體現(xiàn)在成本上，表示少投入，少消耗資源，多產(chǎn)生效益。精益管理的核心就是要以最小的投入，取得最大的產(chǎn)出，并用最快的速度設計生產(chǎn)出來，以最低的成本，合理的價格，以明顯的競爭優(yōu)勢，全面、靈活、優(yōu)質(zhì)、高效的為用戶提供滿意的服務，把最終成果落實到效益上。

  成本精益管理，是將精益管理和成本管理的思想相結(jié)合，在對企業(yè)價值鏈成本分析的基礎上，以客戶價值增加為導向，實現(xiàn)整個供應鏈成本最小的一種成本管理模式。它突破了單純的以利潤為導向的成本管理模式，為成本管理開創(chuàng)了嶄新的思維空間。

  企業(yè)成本管理是保障企業(yè)精益效益，促進企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的必要步驟，在對企業(yè)的成本分配有一個清晰的了解的基礎上，制定正確的成本管控決策，在具體運營中實施，可以維護企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的競爭優(yōu)勢。加強成本管理更有效地降低成本，在企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略中已處于極其重要的核心地位，它從根本上決定著企業(yè)競爭力的強弱。那么，企業(yè)如何實施精益生產(chǎn)成本管理呢？

  精益模式下的成本管理，精髓就在于追求最小供應鏈成本。它以客戶價值增值為導向，融精益模式下的采購、設計、生產(chǎn)、物流和服務為一體。精益模式下的成本=售價-利潤，售價決定成本，一般是通過降低成本來確保利潤。比如處于行業(yè)內(nèi)領先地位的耐克公司，營銷和設計是其專長，而對于沒有競爭力的制造業(yè)務，則采取外包策略，這樣可使供應鏈成本最小化。企業(yè)不斷消除不能為客戶增值的部分，可最大限度地滿足客戶特殊化、多樣化的需求。

  精益模式下的成本管理，首要的是產(chǎn)品開發(fā)階段，是成本控制的重點。有統(tǒng)計分析顯示，產(chǎn)品的開發(fā)設計階段決定了產(chǎn)品成本的80％。在成本的結(jié)構(gòu)上，開發(fā)費用只占整個產(chǎn)品成本的5％。精益模式提倡使用好成本中5％的開發(fā)費用，控制住80％的成本；第二是運用建設性方法進行成本抑減。比如在策劃、作業(yè)管理、服務管理等各層次，通過與技術、人力資源和管理策略的融合，消除浪費、挖掘潛力、提高工作效率等；第三是對傳統(tǒng)成本管理中的計劃、控制、核算和分析等做持續(xù)改進。

  企業(yè)在管理工作中，重心應將成本控制轉(zhuǎn)向成本預測。大力推進現(xiàn)場成本基礎管理建設及全員成本意識的培訓提高。例如通信設備制造行業(yè)的華為公司，就結(jié)合精益生產(chǎn)的思想，綜合應用流拉式、成組混流、單元式作業(yè)等生產(chǎn)模式，逐步建立符合自身特點的精益制造系統(tǒng)，來滿足小品種、多批量的訂單需求，也實現(xiàn)了精益模式下的成本優(yōu)化，構(gòu)建了自己的成本競爭優(yōu)勢。

  低成本成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一。精益模式下的成本管理，貫徹精益思想，持續(xù)改善理念，從產(chǎn)品全生命周期的角度出發(fā)，以客戶需求為導向，以價值增值為標準衡量各項活動，在事前、事中和事后都進行控制，實施全員成本管理，從而深層次控制成本。