精益生產(chǎn)自20世紀六七十年代以來，已經(jīng)經(jīng)歷大半個世紀的風風雨雨，不少歐美企業(yè)都在推行精益生產(chǎn)的管理模式，特別是一些汽車制造廠家，更是將精益生產(chǎn)作為努力的目標。近年來，精益管理的運用遍布全球，精益管理的理論也在不斷豐富，在很多企業(yè)中，不免會出現(xiàn)這樣的問題，我們在推行精益管理時，效果為什么不好？我們哪里出現(xiàn)了問題，為什么有的企業(yè)‘精細化管理’推行的效果不好，那就是‘精細化管理’只是一種理念，現(xiàn)場管理、生產(chǎn)管理、設備管理、質(zhì)量管理等都要精細化，但對于制造型企業(yè)來說，實現(xiàn)精細化的手段就是6S、TPM、LP（精益生產(chǎn)）等管理活動”。

  一些企業(yè)領(lǐng)導根本就不了解6S、TPM設備保全、精益生產(chǎn)的精髓與應該取得的效果。例如，以為畫畫線、貼貼標識、搞搞衛(wèi)生就是6S了，畫個設備點檢線路圖、要求設備維護部門編制幾張點檢加油緊固表就是TPM了，買些設備擺成U字就是精益生產(chǎn)了，或者認為中國根本就不適合推行精益生產(chǎn)。

  幾十年了，到現(xiàn)在許多企業(yè)現(xiàn)場管理還十分混亂（有些企業(yè)車間表面上不錯，但工具柜、資料柜、器具柜、油庫、維修班、材料倉庫、設備周邊的材料和在制品、消耗品倉庫等地方慘不忍睹），各種在制品數(shù)量、材料庫存居高不下，質(zhì)量問題頻繁發(fā)生。出了問題就是“工人違反操作規(guī)程”、“要加強質(zhì)量意識教育”、“要提高工人的責任心”，幾十年了，“加強質(zhì)量意識教育”、“提高員工責任心”恐怕是這些企業(yè)各種文件、措施中最常見的句子了。在“十分完善”的嚴厲的處罰制度下，干部還普遍抱怨“工人不按規(guī)定做”，面對種種混亂與困惑，“工人素質(zhì)太差”、“國有企業(yè)體制造成的”等借口不絕于耳。

二、打造“制造強國”的必由之路

  同屬于東方文化圈的日本豐田等企業(yè)數(shù)十年如一日推行6S、TPM、精益生產(chǎn)，理光、三星等世界500強也是如此。豐田一家公司的年利潤比美國三大汽車公司通用、福特、克萊斯勒年利潤之和還多。像豐田等優(yōu)秀企業(yè)一樣，通過以6S、TPM為基礎的精益生產(chǎn)排除一切浪費，盡可能降低成本，企業(yè)才有良好的效益，才能做強，在經(jīng)濟危機生存下來，以圖危機過后快速增長。

空談精細化管理，從上到下都大談特談理念，理念高高在上，沒有行之有效的方式方法讓理念落地，無法真正轉(zhuǎn)變?yōu)橐痪€工人的自覺行為，所謂的精細化管理又將是一場鬧劇。只有當企業(yè)領(lǐng)導們真正認識到什么是精細化管理，著手“激發(fā)出一線員工的聰明才智，讓他們能積極主動地投入到6S現(xiàn)場管理、TPM設備保全、精益生產(chǎn)實物流、信息流優(yōu)化的各種改善中去”的時候，中國才有可能成為制造強國。