精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源,降低企業(yè)管理和運營成本為主要目的的生產(chǎn)方式,是眾多企業(yè)追逐的經(jīng)營管理理念.基于此,從精益生產(chǎn)理論體系入手,分析了傳統(tǒng)成本管理的缺陷,進(jìn)而對精益生產(chǎn)模式下的成本管理框架進(jìn)行探討.

一、傳統(tǒng)成本管理存在的缺陷

    成本管理是通過搜集、利用成本信息，以成本最優(yōu)化為原則，有組織、有目的地進(jìn)行考核、分析、預(yù)測、決策等一系列的科學(xué)管理活動。隨著激烈的市場競爭環(huán)境地不斷變化，我國企業(yè)要求得生存與發(fā)展，就必須使生產(chǎn)出的產(chǎn)品能夠滿足市場需求，并且質(zhì)優(yōu)價廉，因此，加強成本管理，有效并不斷地降低成本是企業(yè)生死存亡的關(guān)鍵。對于精益運營模式而言，傳統(tǒng)成本管理的局限性有以下幾個方面。

1、傳統(tǒng)成本管理脫離了市場，片面追求以增加生產(chǎn)量的方式來降低單位成本，未結(jié)合“市場需求”這個關(guān)鍵因素對成本實施有效控制，結(jié)果導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量下降、存貨積壓，帶來 更大的價值損失。

2、任何一種產(chǎn)品從生產(chǎn)到獲利，其成本都是貫穿于產(chǎn)品的整個生命周期的。傳統(tǒng)的成本管理單單側(cè)重于對生產(chǎn)環(huán)節(jié)中產(chǎn)生的各種耗費進(jìn)行控制，而忽視了產(chǎn)品其他環(huán)節(jié)的成本監(jiān)控以及生產(chǎn)要素合理組織的成本管理，所提供的成本管理信息不夠全面，加之未曾考慮成本信息與業(yè)務(wù)活動的關(guān)聯(lián)性且以事后分析為主，使得成本管理信息缺乏及時性、準(zhǔn)確性，不能夠很好地支持管理者作出正確的決策，也不利于企業(yè)實現(xiàn)產(chǎn)品成本目標(biāo)，導(dǎo)致傳統(tǒng)的成本管理系統(tǒng)無法有效地衡量與改善企業(yè)的績效。

3、傳統(tǒng)成本管理采用的成本方法單一，成本核算過于簡化，不利于對產(chǎn)品生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)進(jìn)行有效的成本控制與核算，容易陷入單純地為降低成本而降低成本的怪圈，影響企業(yè)的日常運作。

    面對我國企業(yè)粗放的生產(chǎn)經(jīng)營方式和傳統(tǒng)成本管理模式的缺陷日益成為企業(yè)持續(xù)發(fā)展的絆腳石這種趨勢，改變現(xiàn)行的成本管理模式已迫在眉睫。如今成本管理也不再是以短期內(nèi)實現(xiàn)利潤最大化為目標(biāo)，而是賦予了成本管理新的含義，即定位在更具廣度和深度的戰(zhàn)略層面上的精益成本管理。精益成本管理以市場需求為導(dǎo)向，實現(xiàn)了客戶價值的增值，有效地控制資金占用成本，減少了價值損失，并能夠及時提供全面的精益成本信息，是精益生產(chǎn)管理理念與成本管理思想的結(jié)合。精益生產(chǎn)方式以“高品質(zhì)、高效率、低成本、零庫存”為基本目標(biāo)，準(zhǔn)時化、自動化地進(jìn)行生產(chǎn)，在追求最大限度地消除一切浪費的同時不斷滿足顧客的需求。而正是在精益生產(chǎn)模式理論框架的影響下，精益成本管理更關(guān)注于對顧客需求的準(zhǔn)確反映、企業(yè)決策能力、競爭優(yōu)勢的提高，能夠全方位系統(tǒng)地分析問題、解決問題，實現(xiàn)企業(yè)的長期戰(zhàn)略目標(biāo)，突破傳統(tǒng)的以利潤為導(dǎo)向的成本管理模式。精益成本管理是高新技術(shù)、市場需求和現(xiàn)代管理三者結(jié)合的必然產(chǎn)物，它代表了企業(yè)成本管理思想和方式的發(fā)展方向，為成本管理開創(chuàng)了嶄新的思維空間。

二、精益成本管理的提出

    精益成本管理是精益生產(chǎn)理論的重要組成部分，是以創(chuàng)造顧客價值為前提，以降低企業(yè)成本為目標(biāo)，促使成本管理朝著預(yù)測、決策和控制方向深化，從而實現(xiàn)對整個企業(yè)的精益成本管理。

    精益成本管理的基本思想立足于在“客戶價值增值的同時將企業(yè)成本降到最低”的目標(biāo)觀，超越了傳統(tǒng)的以利潤或資產(chǎn)等價值量為唯一準(zhǔn)繩的目標(biāo)觀，關(guān)注的是顧客需求能否準(zhǔn)確反映、企業(yè)的決策能力和獲利能力的高低以及成本競爭優(yōu)勢的強弱，是企業(yè)應(yīng)對瞬息萬變的市場環(huán)境，以求得生存與長足發(fā)展的一種全新的成本管理理念。

    精益成本管理的精髓是在企業(yè)生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)上下功夫，不斷地消除不增值的作業(yè)，杜絕浪費，從而達(dá)到成本優(yōu)化，效率提高的目的，追求以最小的成本最大限度地滿足市場特殊化、多樣化的需求，使企業(yè)的競爭力不斷增強。它以成本管理為核心，由成本規(guī)劃、成本控制、成本改善三大支柱構(gòu)成。成本規(guī)劃主要是針對產(chǎn)品開發(fā)、設(shè)計環(huán)節(jié)所進(jìn)行的降低成本的活動；企業(yè)成本控制是以減少損失、消除浪費為目的，運用計劃、預(yù)算等行之有效的處理方法，從挖掘潛力、提高生產(chǎn)效率、避免無效支出等方面進(jìn)行考評，范圍遍及企業(yè)各項策劃、管理等各層次、各方面的工作，為企業(yè)提供長期削減成本的有效途徑；成本改善是指持續(xù)不斷地進(jìn)行小幅度的改進(jìn)，

主要涉及三方面內(nèi)容：

1、從整體與局部的角度來看，在操作方法、質(zhì)量檢測、生產(chǎn)結(jié)構(gòu)和管理模式上仍有改進(jìn)的余地。

2、消除一切浪費。精益意味著企業(yè)必須降低附加價值的丁作，如產(chǎn)能過剩、庫存積壓、工序銜接中的等待，不合格產(chǎn)品的重新加工等，都是不必要的浪費，應(yīng)予以徹底消除。

3、連續(xù)改善。它是指以消除浪費并改進(jìn)生產(chǎn)管理方法，提高生產(chǎn)效率的目標(biāo)作為指導(dǎo)．對生產(chǎn)經(jīng)營中的問題，按照由淺入深的原則，不斷地鞏固、完善的方式，通過不懈的努力、長期的積淀，以期獲得顯著成效。

三、精益成本管理具體實施環(huán)節(jié)

    精益生產(chǎn)模式下的成本管理融合了目標(biāo)成本、作業(yè)成本、價值鏈成本、全面質(zhì)量管理等一系列先進(jìn)的成本管理方法，從制定目標(biāo)成本出發(fā)，在產(chǎn)品的設(shè)計環(huán)節(jié)，運用銷售減法公式推算出產(chǎn)品的目標(biāo)成本；運用作業(yè)成本法對產(chǎn)品成本進(jìn)行核算，分析不同作業(yè)的成本動因，區(qū)分增值與非增值的作業(yè)；并運用價值工程分析法，改進(jìn)不增值作業(yè)，從而找到產(chǎn)品功能與制造成本之間的最佳平衡點，對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的成本進(jìn)行有效的控制與核算；最后在產(chǎn)品生產(chǎn)活動中，實施成本改善，降低產(chǎn)品成本。

1、成本規(guī)劃

     產(chǎn)品設(shè)計環(huán)節(jié)對產(chǎn)品性能、材料采購、工藝流程和產(chǎn)品成本產(chǎn)生重大的影響，對企業(yè)競爭成敗也起到了關(guān)鍵性的作用。

據(jù)統(tǒng)計，產(chǎn)品的設(shè)計成本在產(chǎn)品成本中所占比重大約在60％～80％之間。但是在傳統(tǒng)成本管理工作中，重心則偏向于對產(chǎn)品生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的資源浪費現(xiàn)象的控制上，而忽視了產(chǎn)品設(shè)計環(huán)節(jié)的成本耗費所占的比重，致使產(chǎn)品在投產(chǎn)后不久就要進(jìn)行設(shè)計改進(jìn)，造成了多余的浪費。因此，精益成本管理的重心則主要是放在產(chǎn)品研發(fā)設(shè)計階段，以合理的規(guī)劃來最大限度地縮減成本。

精益成本管理要求成本的規(guī)劃要貫穿于產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計的整個過程。大致可遵循以下幾個步驟：

①產(chǎn)品設(shè)計不僅是作業(yè)設(shè)計，還必須使產(chǎn)品具有滿足市場需求的特性和功能，因此，應(yīng)根據(jù)市場需求組織產(chǎn)品的開發(fā)生產(chǎn)，以控制資金占用成本，設(shè)計更具彈性的生產(chǎn)能力，同時設(shè)定成本目標(biāo)，目標(biāo)成本的計算采用銷售減法公式(即售價一利潤=成本)來確定，以此為基礎(chǔ)有效地管理控制開發(fā)、設(shè)計活動的成本。

②確定目標(biāo)成本后，將目標(biāo)成本按產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分解落實到產(chǎn)品和各個零部件上。

③在產(chǎn)品開發(fā)的各個階段預(yù)測、對比分析目標(biāo)成本實際達(dá)到的水平。根據(jù)分析對比中發(fā)現(xiàn)的問題，通過價值工程和價值分析的方法，研究并采用降低成本的有效措施，使之維持在設(shè)定的目標(biāo)成本界限內(nèi) 。如果完成產(chǎn)品全部作業(yè)的成奉低于目標(biāo)成本，則該產(chǎn)品設(shè)計是可行的；如果與目標(biāo)成本有距離，則需要重新設(shè)計作業(yè)鏈，對成本做一次又一次擠壓，直到可行為止。新產(chǎn)品目標(biāo)成本的設(shè)定直接關(guān)系到產(chǎn)品投入市場的命運，因此，要達(dá)到產(chǎn)品設(shè)計階段的成本要求，提高產(chǎn)品研發(fā)人員的綜合業(yè)務(wù)素質(zhì)也非常重要。

2、成本控制

     面對市場多樣化的產(chǎn)品需求，科技含量的增加，產(chǎn)品的復(fù)雜程度也日趨增強。企業(yè)為了能夠了解到準(zhǔn)確的產(chǎn)品成本信息，強化成本控制功能，就必須選擇更先進(jìn)的成本管理方法，以達(dá)到有效控制成本的目的。作業(yè)成本法是按照系統(tǒng)、合理的程序分析產(chǎn)品成本，是達(dá)到“精益”的產(chǎn)品成本控制的首選方法。該方法相對準(zhǔn)確地確定了各種產(chǎn)品的成本，能夠真實的反映出產(chǎn)品成本，并將作業(yè)成本信息反饋到產(chǎn)品設(shè)計階段，使得產(chǎn)品設(shè)計在原有基礎(chǔ)上不斷改進(jìn)。

精益生產(chǎn)模式下的作業(yè)成本管理方法，力圖增加有效作業(yè)，提高資源利用效率。與傳統(tǒng)的成本核算方法相比，在作業(yè)成本法下，可更合理地分配各種間接費用，在計算過程中不再以產(chǎn)品為核算對象，而以作業(yè)為核算對象，按消耗資源的作業(yè)來歸集成本，通過有效的作業(yè)成本動因分析，將成本合理分配到各種產(chǎn)品，并區(qū)分增值作業(yè)和非增值作業(yè)，減少非增值作業(yè)環(huán)節(jié)，不斷加強對重要增值作業(yè)的管理，實現(xiàn)資源的有效配置，改進(jìn)企業(yè)的生產(chǎn)流程，達(dá)到精益制造成本管理目的，使成本控制從產(chǎn)品級精細(xì)到作業(yè)級，真正體現(xiàn)精益的思想。

     在實施作業(yè)成本管理的同時，為改進(jìn)不增值作業(yè)，應(yīng)結(jié)合價值工程分析的方法，把技術(shù)分析和經(jīng)濟分析結(jié)合起來考慮，在產(chǎn)品功能和制造成本的升降問尋求最優(yōu)的平衡點，使產(chǎn)品既具有滿足市場需求的特性叉能夠最大限度地降低生產(chǎn)成本。平衡點的尋求，關(guān)鍵要把握住生產(chǎn)量的一個“度”，即應(yīng)實行全程拉動生產(chǎn)的控制系統(tǒng)，它是以看板管理為手段，采用“取料制”的方式。具體來說，就是后道工序根據(jù)市場需求進(jìn)行生產(chǎn)，然后再根據(jù)本工序在產(chǎn)品所需要的用量從前道工序領(lǐng)取相同數(shù)量的半成品，一個工序一個工序地向前推動，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。

    企業(yè)成本控制運用先進(jìn)的成本管理方法，將作業(yè)成本管理方法和價值工程分析方法相結(jié)合，對消除浪費、增加生產(chǎn)能力、提高工作效率等方面進(jìn)行分析考核，在生產(chǎn)環(huán)節(jié)不斷地改進(jìn)成本費用支出，有效地降低了產(chǎn)品生產(chǎn)成本。

3、成本改善

     現(xiàn)代企業(yè)以創(chuàng)造和保持股東利益為首要任務(wù)，因此，精益成本管理不單只強調(diào)降低成本與費用，而是從投入與產(chǎn)出的對比關(guān)系中尋求總體效益最優(yōu)，進(jìn)行全過程的戰(zhàn)略成本管理，這是一項持久的任務(wù)，需要持續(xù)性的改善。

成本改善是為了解決生產(chǎn)經(jīng)營中不斷出現(xiàn)的問題而采取的進(jìn)一步改進(jìn)活動。主要是在生產(chǎn)制造領(lǐng)域存在的各種浪費予以徹底消除。存對生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行改善之前，應(yīng)該區(qū)分清楚生產(chǎn)過程中所發(fā)生的各種活動，哪些是必須改善的，哪些是無需改善的，做到有的放矢。

生產(chǎn)現(xiàn)場活動方式具體有三種：

①不增值的作業(yè)。這種無效作業(yè)在目前的工作環(huán)境中是不可避免的，應(yīng)盡可能縮短其操作時間；

②提高附加值的實質(zhì)性作業(yè)；

③不增值且可以避免的活動，即純粹的浪費。